在特殊钢棒材厂原有连轧生产线上，通过增设超快速冷却系统，对轴承钢棒材高温终轧后进行超快速冷却工业试验，在连轧机组后增设三组超快速冷却系统
，通过调节水压
、喷嘴孔大小以及开启水箱个数，对GCr15轴承钢棒材进行高温终轧后超快速冷却·结果表明
：随着连续冷却速度增加，晶界处二次碳化物中C ，Cr 含量减小，珠光体球团直径和片层间距减小，显微硬度值增大。棒材断面不同位置的冷却速度均可以达到抑制网状碳化物析出
、过冷奥氏体完全发生珠光体转变的冷却速度要求，网状碳化物级别小于2级
，达到轴承行业标准
。

对钢铁材料的整个热轧和轧后冷却过程进行控轧控冷工艺技术，正在各种板材
、棒材以及型材中广为应用,针对轴承钢棒材，采用新型控冷方法超快速冷却工艺，可以有效解决其在终轧后冷却速度缓慢导致晶界处网状二次碳化物的析出问题，改善其组织形态，细化高温奥氏体晶粒,这一新工艺不仅使二次碳化物在基体中弥散析出，同时减小珠光体球团直径
，细化珠光体片层间距，得到断面上碳化物均匀分布的细小珠光体组织
。

轴承钢组织中碳化物的尺寸
、形态和分布直接影响其使用寿命，通过实验室模拟轧制、模拟冷却以及理论分析表明，轴承钢轧后超快速冷却能够使碳化物微细、弥散析出，如能在生产现场具体应用，将会具有重大的实际意义
。在国内某特殊钢厂，原有的连轧生产线由于轧机和剪切机等设备能力不足，无法使用低温轧制等工艺技术
，而原有的单一水箱的冷却能力不足

，造成轴承钢生产过程中经常出现网状碳化物超标，严重影响其产品质量
，在不改变原有热连轧生产工艺的基础上，在连轧机后安装超快速冷却系统，进行轴承钢棒材高温终轧后超快速冷却批量工业化生产试验，通过高温终轧后超快速冷却
，获得了具有理想组织、性能，而其工艺能够为生产现场所接受的轴承钢棒材产品。

结　　论(1)在某特殊钢厂热连轧生产线上
，在连轧机组后增设三组超快速冷却系统
，通过调节水压、喷嘴孔大小以及开水箱个数
，轴承钢棒材可以达到超快速冷却目的。(2)针对Φ30mm 轴承钢棒材，通过设定水压及水箱开启状态进行超快速冷却后，棒材表面冷却速度相对较快，其珠光体球体直径和片层间距均小于内部组织，显微硬度相对于心部略有减小
。由于棒材断面冷却速度均较大
，其室温组织中晶界与晶内C 

，Cr 元素含量没有明显变化，不存在合金元素向晶界处聚集现象。(3) 冷却速度对GCr15轴承钢晶界处二次碳化物的析出温度、形貌以及其中的元素含量具有重要影响·随超快速冷却速度增大，C ，Cr 元素向晶界处的扩散趋势减弱·棒材断面各个不同位置均可以达到抑制网状碳化物析出、过冷奥氏体完全发生珠光体转变的冷却速度要求，网状碳化级别小于2级
。

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