近年来
，国内风电
、高铁、汽车、船舶、工程机械等领域开启巨大装备需求市场，但是作为关键基础配件的轴承却成为其发展软肋
。“自主生产能力抵、高端依赖进口、技术空心化的问题成为目前我国轴承产业亟待解决的问题
。如果这些问题长时间得不到解决，我国许多重要装备产品的研发和生产的难度会增大
，大大影响相关产业发展。

中国工程院院士卢秉恒认为，须在产业发展政策、技术发展规划等方面作出重点布局
，解决装备制造业中高端轴承发展滞后的问题。中国轴承工业协会秘书长王全清说
，“十二五”期间

，国内轴承行业的关键词将围绕自主创新，攻关核心技术，以实现产业升级，力求替代进口。

据洛阳众悦精密轴承公司负责人介绍，我国装备制造业在近年快速发展，但作为重大装备机械配套的轴承等核心零部件却成为国家重大装备发展的软肋。“以国内高铁为例，虽然我国已拥有自主知识产权高速动车组技术，但是配套轴承的国产化应用仍是空白
。目前，我国高速轴承大多只能满足时速150-180公里的动车组，而欧美国家高铁轴承能满足时速350-400公里的需求。所以
，目前国内时速为160公里以上的动车组配套的高铁轴承几乎全部是进口。此外
，大型风力发电机轴承
、高端汽车轮毂轴承、深井钻机转台轴承、海上钻井平台系列轴承等能源装备高端轴承也都是行业发展的软肋

。

目前我国进口的高端轴承主要是来自美国、日本、瑞典
、德国、罗马尼亚等西方国家

，全世界近80%的轴承是由这些国家的跨国公司生产
。他们的轴承依靠可靠的钢材原料、精湛的工艺和过硬的质量几乎垄断了我国国内高端轴承市场
。而我国虽然有轴承企业约6000家

，排名前十位的轴承企业销售额合计仅占全行业近40%的份额
。

据不完全统计
，2009年，我国轴承行业产量达100亿套
，总产值已达到900亿元，位居世界第三。其中规模以上企业1750家
，年销售额30亿元以上的仅5家，但进出口逆差超过8亿美元。王全清表示
，这一状况在2010年有所好转
，不过全年逆差依然高达到5～6亿美元之间

，进口轴承仍然垄断我国高端轴承市场。

我国轴承产业存在着企业多
、规模小、产品单一、行业集中度差的严重问题;产品结构不合理，低端产品比例过大，最关键的自主创新能力不足，科技研发投入不足
，行业平均研发投入占销售比例低。精密轴承、高速列车轴承、民用航空轴承等均为国外轴承公司所垄断。洛阳众悦轴承公司一直致力于自主创新
，研发高精度的精密轴承
，目前已经取得了重大突破，不仅种类完整，而且质量优秀
，价格低廉
，在技术上处于领先地位，其产品的70%已经完全有能力替代进口产品，极大地推进了国产轴承前进的步伐。